一、 作業準備

1.1 檢查油箱油量，油液有無變質、污染。

1.2 檢查冷卻泵過濾網是否堵塞。

1.3 滾珠絲桿潤滑是否充足；風扇是否轉動；電機有無振動或發熱；電纜有無老化和裂紋。

1.4 參加培訓并考試合格后的員工才能上崗作業，其他任何人未經允許不能操作的。

1．5 機床在每次開機或機床按急停復位后，首先回機床參考零位（即回零） ，使機床對其以后的操作有一個基準位置。

二、 作業

2.1 裝夾工件

2 ．1．1 工件裝夾前要先清潔好各表面，不能粘有油污、鐵屑和灰塵，并用銼刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

2 ．1．2 裝夾用的等高鐵一定要經磨床磨平各表面，使其光滑、平整。碼鐵、螺母一定要堅固，能可靠地夾緊工件，對一些難裝夾的小工件可直接夾緊在虎鉗上。

2.1 ．3 確認機床工作臺應清潔干凈，無鐵屑、灰塵、油污。

2.1 ．4 墊鐵一般放在工件的四角，對跨度過大的工件須要在中間加放等高墊鐵。

2.1 ． 5 根據圖紙的尺寸，使用拉尺檢查工件的長寬高是否合格。

2.1 ．6 裝夾工件時，根據編程作業指導書的裝夾擺放方式，要考慮避開加工的部位和在加工中刀頭可能碰到夾具的情況。

1、 2.1 ．7 工件擺放在墊鐵上以后，就要根據圖紙要求對工件基準面進行拉表，工件基角面打表讀數的誤差小于 0.01mm，頂面 X、Y 及 Z 垂直方向工件尺寸 100mm以內誤差小于 0.01mm，工件尺寸 600mm 以上誤差小于 0.05mm。對于已經六面都磨好的工件要校檢其垂直度是否合格。

2.1 ．8 工件拉表完畢后一定要擰緊螺母，以防止裝夾不牢固而使工件在加工中移位的現象。

2.1 ．9 再拉表一次，確定夾緊好后誤差不超差。

2． 2 工件碰數：對裝夾好的工件可利用碰數頭進行碰數定加工參考零位，碰數頭可用光電式和機械式兩種， 碰當選方法有分中碰數和單邊碰數兩種， 分中碰數步驟如下：

2.2 ．1 碰數方法：機械式轉速 450~600rpm。

2.2 ．2 分中碰數手動移動工作臺 X 軸，使碰數頭碰工件一側面，當碰數頭剛碰到工件時，就設定這點的相對坐標值為零；再手動移動工作臺 X 軸使碰數頭碰工件的另一側面，當碰數頭剛碰上工件時記下這時的相對坐標。

2.2 ．3 根據其相對值減去碰數頭的直徑（即工件的長度） ，檢查工件的長度是否合符圖紙要求。

2.2 ．4 把這個相對坐標數除以 2，所得數值就是工件 X 軸的中間數值，再移動工作臺到 X 軸上的中間數值，把這點的 X 軸的相對坐標值設定為零，這點就是工件 X軸上的零位。

2.2 ．5 認真把工件 X 軸上零位的機械坐標值記錄在 G54~G59的其中一個里， 讓機床確定工件 X 軸上的零位。再一次認真檢查數據的正確性。

2.2 ．6 工件 Y 軸零位設定的步驟同 X 軸的操作相同。

2.3 根據編程作業指導書準備好所有刀具。

2.4 根據編程作業指導書的刀具數據，換上要進行加工的刀具，讓刀具去碰擺在基準面，把這點的相對坐標值設定為零。

2.5 移動刀具到安全的地方，手動向下移動刀具 50mm，把這點的相對坐標值再設定為零，這點就是 Z 軸的零位。

2.6 把這點的機械坐標 Z 值記錄在 G54~G59 其中一個里。這就完成了工件 X、Y、 Z軸的零位設定。再一次認真檢查數據的正確性。

2.7 單邊碰數的也是按上面的方法碰工件 X、Y 軸的一邊，把這點的 X、Y 軸的相對坐標值偏移碰數頭的半徑就是 X、Y 軸的零位，最后把一點 X、Y 軸的機械坐標記在G54~G59 的其中一個里。再一次認真檢查數據的正確性。

2.8 檢查零點的正確性，把 X、Y 軸移動到工件的邊懸，根據工件的尺寸，目測其零點的正確性。

2.9 根據編程作業指導書的文件路徑把程序文件拷貝到電腦上。

2.10 開機加工：

2.10 ． 1 執行每一個程序的開始時必須認真檢查其所用的刀具是否編程指導書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神， 手應放在停止鍵上有問題立即停止， 注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然后慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。

2.10 ．2 開粗加工時不得離控制面板太遠，有異?，F象及時停機檢查。

2.10 ．3 開粗后再拉表一次，確定工件沒有松動。如有側必須重新校正和碰數。

2.10 ．4 在加工過程中不斷優化加工參數，達最佳加工效果。

2.10 ．5 因本工序是關鍵工序，因此工件加工完畢后，應測量其主要尺寸數值與圖紙要求是否一致，如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決， 經自檢合格后方可拆下，并必須送檢驗員專檢。

2.10 ．6 工件拆下后及時清潔機床工作臺。

三、 工人自檢內容、范圍 ：

3. 1 加工者在加工前必須看清楚工藝卡內容， 清楚知道工件要加工的部位、 形狀、圖紙各尺寸并知道其下工序加工內容。

3. 2 工件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。

3. 3. 在粗加工完成后應及時進行自檢，以便對有誤差的數據及時進行調整。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸。如：

（1）.工件是否有松動；

（2）.工件是否正確分中；

（3）.加工部位到基準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；

（ 4）.加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸后要對粗加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）

3. 4. 經過粗加工自檢后才進行精加工。精加工后工人應對加工部位的形狀尺寸進

自檢：對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸； 對斜面的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。

3. 5 工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝要求相符合后方能拆下工件送檢驗進行專檢。

四、出錯的原因、特別注意、改正措施列表：

4．1 沒有檢查工件的長寬高尺寸 上機前的準備工作， 必須認真檢查工件長寬高尺寸是否符合圖紙 利用拉尺、碰數等方法檢查其正確性

4．2 工件的擺放方向 根據編程作業指導書要求，對照工件、圖紙確定工件的擺放方向 認真檢查工件的方向，然后按指導書的擺放進行操作

4． 3 碰數偏移 碰數方法、碰數后檢查、輸入數據的檢查 碰數后根據工件的長寬尺寸，把主軸移動到工件的邊緣，檢查碰數的正確性；輸入數據后再檢查其正確性

4．4 用錯刀具 認真檢查所裝的刀具是否與指導書的一致 在執行程序的第一句時，必須確認所用的刀具

4． 5 開粗時刀具崩碎導致工件過切、刀具報廢 開粗時不得離控制面板太遠 有異?，F象及時停機檢查

4． 6 開粗后工件移位 裝夾時必須確保緊固 開粗后重新拉表、碰數

4． 7 工件尺寸不到數 檢查所使用的刀具；通知編程檢查程序 對于重要位置，確保使用新刀具加工；修改或增加程序

4． 8 輸錯文件名 加工前必須認真檢查程序所用的刀具對應的文件名 認真檢查輸入的文件名的正確性。

五、 易出錯及注意事項：

5．1 工件選擇錯誤，選別是 AB 板選反。

5．2 鉆孔位置出錯，有的鉆孔位必須嚴格按照指定位鉆孔。

5．3 正反面搞錯，按指定要求或導柱孔位置放。

5．4 左右放反， AB 板不能配對。

5．5 裝夾不緊或位置不對。

5．6 分種數據看錯，數據算錯。偏數沒記刀具直徑或直徑搞錯。

5．7 程式名出錯。

5．8 中途沒換刀片。

5．9 刀具換后沒重新對刀。

5．10 做完后沒檢查質量就下機床。

六、操機步驟：

6． 1 接任務，認真聽，記下關鍵點與注意事項。不清楚地方一定要問。

6． 2 做好鉆空與清潔等準備工作。

6． 3 做好機床衛生，上工件。

6． 4 打表分中，上緊工件，并做好必要記錄。

6． 5 對刀，并做好必要記錄。

6． 6 錄入程式，開機床，開始下刀要慢。

6． 7 仔細看機床的運作情況。

6． 8 換刀并對對。

6． 9 檢查質量，并下機。

七、編程步驟：

7． 1 檢查圖形，對圖形作適當處理。

7． 2 依照刀具及工作情況構思加工思路。

7． 3 編程，并寫好程式單。

7． 4 檢查，作全面的檢查，必不可少。

7． 5 操機作必要的溝通，盡可能用書面語言。

八、機床操作流程：

機床上電——打開鑰匙開關——進入控制系統——打開“緊急停止”——按“機床工作”——操作機床運行——停止機床運行——按“機床鎖住”——按“緊急停止”——退出控制系統——關閉計算機——關閉鑰匙開關——機床斷電。