現階段，數控車床的發展趨勢飛速發展，高效運轉、高精密化、復合化、智能化系統、對外開放化、串聯驅動器化、數字化、極端主義、翠綠色化已變成數控車床發展趨勢的發展趨勢和方位。我國做為一個生產制造強國，關鍵還是借助人力資本、價錢、資源等層面的絕對優勢，而在商品的技術革新與獨立開發設計層面與海外同行業的差別還挺大。我國的數控機床產業鏈不可以墨守陳規，應當把握機會持續發展趨勢，勤奮發展趨勢自身的優秀技術性，增加技術革新與人才培養幅度，提升公司綜合服務工作能力，勤奮減少與資本主義國家中間的差別。奮力盡早完成數控車床商品從中低端到高檔、從初級產品生產加工到高技術商品生產制造的變化，完成從中國制造業到中國智造、從生產制造強國到制造強國的變化。

 1、高速化。  

 隨著汽車、國防、航空、航天等工業的高速發展以及鋁合金等新材料的應用，對數控機床加工的高速化要求越來越高。  

 （1）主軸轉速：機床采用電主軸（內裝式主軸電機），主軸最高轉速達200000r/min； 

 （2）進給率：在分辨率為0.01μm時，最大進給率達到240m/min且可獲得復雜型面的精確加工；  

 （3）運算速度：微處理器的迅速發展為數控系統向高速、高精度方向發展提供了保障，開發出CPU已發展到32位以及64位的數控系統，頻率提高到幾百兆赫、上千兆赫。由于運算速度的極大提高，使得當分辨率為0.1μm、0.01μm時仍能獲得高達24～240m/min的進給速度； 

  （4）換刀速度：目前國外先進加工中心的刀具交換時間普遍已在1s左右，高的已達0.5s。德國Chiron公司將刀庫設計成籃子樣式，以主軸為軸心，刀具在圓周布置，其刀到刀的換刀時間僅0.9s。 

  2、高精度化 。

  數控機床精度的要求現在已經不局限于靜態的幾何精度，機床的運動精度、熱變形以及對振動的監測和補償越來越獲得重視。 

  （1）提高CNC系統控制精度：采用高速插補技術，以微小程序段實現連續進給，使CNC控制單位精細化，并采用高分辨率位置檢測裝置，提高位置檢測精度（日本已開發裝有106脈沖/轉的內藏位置檢測器的交流伺服電機，其位置檢測精度可達到0.01μm/脈沖），位置伺服系統采用前饋控制與非線性控制等方法； 

  （2）采用誤差補償技術：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償等技術，對設備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償。研究結果表明，綜合誤差補償技術的應用可將加工誤差減少60%～80%； 

  （3）采用網格檢查和提高加工中心的運動軌跡精度，并通過仿真預測機床的加工精度，以保證機床的定位精度和重復定位精度，使其性能長期穩定，能夠在不同運行條件下完成多種加工任務，并保證零件的加工質量。 

  3、功能復合化 。

  復合機床的含義是指在一臺機床上實現或盡可能完成從毛坯至成品的多種要素加工。根據其結構特點可分為工藝復合型和工序復合型兩類。工藝復合型機床如鏜銑鉆復合——加工中心、車銑復合——車削中心、銑鏜鉆車復合——復合加工中心等；工序復合型機床如多面多軸聯動加工的復合機床和雙主軸車削中心等。采用復合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調整刀具的輔助時間以及中間過程中產生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產品制造周期，提高了生產效率和制造商的市場反應能力，相對于傳統的工序分散的生產方法具有明顯的優勢。 

  加工過程的復合化也導致了機床向模塊化、多軸化發展。德國Index公司最新推出的車削加工中心是模塊化結構，該加工中心能夠完成車削、銑削、鉆削、滾齒、磨削、激光熱處理等多種工序，可完成復雜零件的全部加工。隨著現代機械加工要求的不斷提高，大量的多軸聯動數控機床越來越受到各大企業的歡迎。在2005年中國國際機床展覽會（CIMT2005）上，國內外制造商展出了形式各異的多軸加工機床（包括雙主軸、雙刀架、9軸控制等）以及可實現4～5軸聯動的五軸高速門式加工中心、五軸聯動高速銑削中心等。 

  4、控制智能化 。

  隨著人工智能技術的發展，為了滿足制造業生產柔性化、制造自動化的發展需求，數控機床的智能化程度在不斷提高。具體體現在以下幾個方面： 

  （1）加工過程自適應控制技術：通過監測加工過程中的切削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統的或現代的算法進行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態及機床加工的穩定性狀態，并根據這些狀態實時調整加工參數（主軸轉速、進給速度）和加工指令，使設備處于最佳運行狀態，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設備運行的安全性； 

  （2）加工參數的智能優化與選擇：將工藝專家或技師的經驗、零件加工的一般與特殊規律，用現代智能方法，構造基于專家系統或基于模型的“加工參數的智能優化與選擇器”，利用它獲得優化的加工參數，從而達到提高編程效率和加工工藝水平、縮短生產準備時間的目的； 

  （3）智能故障自診斷與自修復技術：根據已有的故障信息，應用現代智能方法實現故障的快速準確定位；

  （4）智能故障回放和故障仿真技術：能夠完整記錄系統的各種信息，對數控機床發生的各種錯誤和事故進行回放和仿真，用以確定錯誤引起的原因，找出解決問題的辦法，積累生產經驗； 

  （5）智能化交流伺服驅動裝置：能自動識別負載，并自動調整參數的智能化伺服系統，包括智能主軸交流驅動裝置和智能化進給伺服裝置。這種驅動裝置能自動識別電機及負載的轉動慣量，并自動對控制系統參數進行優化和調整，使驅動系統獲得最佳運行； 

  （6）智能4M數控系統：在制造過程中，加工、檢測一體化是實現快速制造、快速檢測和快速響應的有效途徑，將測量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、機器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一個系統中，實現信息共享，促進測量、建模、加工、裝夾、操作的一體化。 

  5、德體系開放化 。

  （1）向未來技術開放：由于軟硬件接口都遵循公認的標準協議，只需少量的重新設計和調整，新一代的通用軟硬件資源就可能被現有系統所采納、吸收和兼容，這就意味著系統的開發費用將大大降低而系統性能與可靠性將不斷改善并處于長生命周期； 

  （2）向用戶特殊要求開放：更新產品、擴充功能、提供硬軟件產品的各種組合以滿足特殊應用要求； 

  （3）數控標準的建立：國際上正在研究和制定一種新的CNC系統標準ISO14649（STEP-NC），以提供一種不依賴于具體系統的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型，從而實現整個制造過程乃至各個工業領域產品信息的標準化。標準化的編程語言，既方便用戶使用，又降低了和操作效率直接有關的勞動消耗。 

  6、驅動并聯化 。

  并聯運動機床克服了傳統機床串聯機構移動部件質量大、系統剛度低、刀具只能沿固定導軌進給、作業自由度偏低、設備加工靈活性和機動性不夠等固有缺陷，在機床主軸（一般為動平臺）與機座（一般為靜平臺）之間采用多桿并聯聯接機構驅動，通過控制桿系中桿的長度使桿系支撐的平臺獲得相應自由度的運動，可實現多坐標聯動數控加工、裝配和測量多種功能，更能滿足復雜特種零件的加工，具有現代機器人的模塊化程度高、重量輕和速度快等優點。并聯機床作為一種新型的加工設備，已成為當前機床技術的一個重要研究方向，受到了國際機床行業的高度重視，被認為是“自發明數控技術以來在機床行業中最有意義的進步”和“21世紀新一代數控加工設備”。 

  7、極端化（大型化和微型化）。 

  國防、航空、航天事業的發展和能源等基礎產業裝備的大型化需要大型且性能良好的數控機床的支撐。而超精密加工技術和微納米技術是21世紀的戰略技術，需發展能適應微小型尺寸和微納米加工精度的新型制造工藝和裝備，所以微型機床包括微切削加工（車、銑、磨）機床、微電加工機床、微激光加工機床和微型壓力機等的需求量正在逐漸增大。 

  8、信息交互網絡化。 

  對于面臨激烈競爭的企業來說，使數控機床具有雙向、高速的聯網通訊功能，以保證信息流在車間各個部門間暢通無阻是非常重要的。既可以實現網絡資源共享，又能實現數控機床的遠程監視、控制、培訓、教學、管理，還可實現數控裝備的數字化服務（數控機床故障的遠程診斷、維護等）。例如，日本Mazak公司推出新一代的加工中心配備了一個稱為信息塔（e-Tower）的外部設備，包括計算機、手機、機外和機內攝像頭等，能夠實現語音、圖形、視像和文本的通信故障報警顯示、在線幫助排除故障等功能，是獨立的、自主管理的制造單元。 

  9、新型功能部件。 

  為了提高數控機床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的應用成為必然。具有代表性的新型功能部件包括： 

  （1）高頻電主軸。高頻電主軸是高頻電動機與主軸部件的集成，具有體積小、轉速高、可無級調速等一系列優點，在各種新型數控機床中已經獲得廣泛的應用； 

  （2）直線電動機。近年來，直線電動機的應用日益廣泛，雖然其價格高于傳統的伺服系統，但由于負載變化擾動、熱變形補償、隔磁和防護等關鍵技術的應用，機械傳動結構得到簡化，機床的動態性能有了提高。如西門子公司生產的1FN1系列三相交流永磁式同步直線電動機已開始廣泛應用于高速銑床、加工中心、磨床、并聯機床以及動態性能和運動精度要求高的機床等；德國EX-CELL-O公司的XHC臥式加工中心三向驅動均采用兩個直線電動機； 

  （3）電滾珠絲桿。電滾珠絲桿是伺服電動機與滾珠絲桿的集成，可以大大簡化數控機床的結構，具有傳動環節少、結構緊湊等一系列優點。 

  10、高可靠性。 

  數控機床與傳統機床相比，增加了數控系統和相應的監控裝置等，應用了大量的電氣、液壓和機電裝置，易于導致出現失效的概率增大；工業電網電壓的波動和干擾對數控機床的可靠性極為不利，而數控機床加工的零件型面較為復雜，加工周期長，要求平均無故障時間在2萬小時以上。為了保證數控機床有高的可靠性，就要精心設計系統、嚴格制造和明確可靠性目標以及通過維修分析故障模式并找出薄弱環節。國外數控系統平均無故障時間在7～10萬小時以上，國產數控系統平均無故障時間僅為10000小時左右，國外整機平均無故障工作時間達800小時以上，而國內最高只有300小時。  

 11、加工過程綠色化 。 

 隨著日趨嚴格的環境與資源約束，制造加工的綠色化越來越重要，而中國的資源、環境問題尤為突出。因此，近年來不用或少用冷卻液、實現干切削、半干切削節能環保的機床不斷出現，并在不斷發展當中。在21世紀，綠色制造的大趨勢將使各種節能環保機床加速發展，占領更多的世界市場。  

 12、多媒體技術的應用。  

 多媒體技術集計算機、聲像和通信技術于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力，因此也對用戶界面提出了圖形化的要求。合理的人性化的用戶界面極大地方便了非專業用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態圖形顯示、圖形模擬、圖形動態跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現。除此以外，在數控技術領域應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，應用于實時監控系統和生產現場設備的故障診斷、生產過程參數監測等，因此有著重大的應用價值。  

國內數控車床欠缺關鍵技術，從性能卓越數控機床到重要作用構件基礎都依靠進口，即便近些年一些中國生產商艱辛地創下了自身的知名品牌，但其商品的作用、特性的可信性依然與海外商品有一定差別。近些年國內數控車床生產商根據引進技術、全球并購及其海外購置等得到了一些優秀數控加工技術，但欠缺對數控車床構造與精密度、可信性、情感化設計等基本性技術性的科學研究，忽略了獨立開發設計工作能力的培養，國內數控車床的技術實力、特性和品質與海外也有很大差別，一樣無法獲得大部分客戶的認同。

一些國內數控車床生產商不足高度重視總體加工工藝與生產制造水準的提升，生產加工方式基礎以一般數控車床與低效能數控刀片主導，裝配線調節徹底靠手工制作，生產加工品質在生產制造進展的緊逼下不可以獲得平穩與提升。此外許多國內數控車床生產商的企業生產管理仍然延用初始的手工制作臺賬管理方法，技術水平和管理效益不高促使公司沒法產生充足生產規模。如海外數控車床生產商能保證每星期裝調成商品，而中國的生產周期太長且沒辦法操縱。因而我們在技術引進的另外應留意提升本身加工工藝技改項目和管理能力的提高。

因為數控車床產業發展規劃快速，一部分公司不管不顧整體利益，對提升本身的綜合性服務質量不足高度重視，乃至對服務項目欠缺真實的了解，只重視推銷產品而不重視售前服務與售后維修服務。一些公司派遣的工作人員對生產制造的數控車床欠缺充足掌握，不容易應用或應用不太好數控車床，更不可以具體指導客戶應用好數控車床；有的對優秀高效率數控刀片欠缺基礎掌握，不可以出示不錯的加工工藝解決方法，客戶當然對生產商欠缺自信心。生產商的服務項目需從科學研究客戶的生產加工商品、加工工藝、生產制造種類、品質規定下手，協助客戶開展機器設備型號選擇，強烈推薦先進工藝與工輔具，配置技術專業的學習培訓工作人員和優良的學習培訓自然環境，協助客戶充分發揮數控車床的較大 經濟效益、生產加工出高品質的最后商品，那樣才可以逐漸獲得客戶的認可，提升國內數控車床的市場份額。